超厚橡胶制品的缺点及消除办法

超厚橡胶制品的缺点及消除办法

　　摘 要：本文对厚橡胶制品的缺点从理论到实践进行了具体的剖析和比较，总结出要消除这种缺点的办法可在模具上增设一个阻力腔，并指出了几个须注意的问题。　　关键词：阻力腔; 皱皮及裂纹; 负压

　　一、引言

　　模具的设计，除依据橡胶材料的收缩率计算出型腔的尺度，然后给予必定的结构要素，设计出模具，还要充沛了解橡胶成型硫化的工艺流程和成型的流动机理。因为有的橡胶制品的缺点，外表上好像归于工艺问题，不是模具问题，而实际上工艺较难处理，但能够在模具设计时考虑处理问题的办法。下面介绍一种超厚橡胶制品缺点的处理办法。

　　二、制品的缺点及成因剖析

　　1.两种典型的厚橡胶制品缺点的发作部位

　　如图1是比较典型的厚橡胶制品，通常模具截面结构如图2。这样的制品外表常会呈现皱皮及裂纹，严重时呈现夹舌层。图3表示制品在A处呈现缺点，也便是模压进程中，在具有相对运动的分型面处，即上模板1与中模板2或下模板3的分型面处相对应的制品上呈现皱皮或夹舌层。

　　2.缺点成因剖析

　　基于模具的特色，胶坯料是直接填入模腔，受热首先是外层胶料，热量成必定的传递速率向内层胶料传递。这样不论传递速率多大和硫化时刻多长，都是外层胶料最先到达正硫化点。因为胶料的热胀大率较大，习气称之为负压，即硫化压力指示表到达必定的数字后，油泵停止工作;在完结硫化进程后，油泵指示表的数字比原先的数字高出几百N，这是因为胶料的热胀大所发作的对模板的反效果力(负压)所造成的。凡是做厚的模压制品，不论硫化压力取多大，都会呈现这种现象。模具内反效果力(负压)发作时的变化如图4所示。因为负压的发作，模具在A处呈现一条随负压成正比的缝隙，原来的胶边所受的正压力趋近于零，胶边所受的摩擦力也大大削弱，趋近于零。这样胶边在型腔的胀大力的效果下向外益出，造成型腔A处部分严重卸压，因为外压的削弱或消失，A处型腔内原现已到达正硫化点的制品外表被内压突破随胶边外溢。在制品取出后，内压消失并冷却后，硫化时外溢部分回缩到制品外表。这便是制品在A部呈现皱皮裂纹或夹舌层的原因。

　　三、在模具设计时考虑处理问题的办法

　　模具内发作反效果力(负压)不行防止，负压的发作是因为橡胶热胀大引起的。要消除这种负压，能够靠延长硫化时刻来到达意图，即确保内外层胶料在尽或许短的时刻内一起到达正硫化点。这样在模压升热进程中，在模具模板有相对运动的分型面处，胶料会随内压的上升而逐渐向外溢出。油泵表上基本反映不出负压。但是在制品出模之后，制品会因冷却收缩而失去原来的几何形状，如图5所示的制品截面形状中，细实线为制品的标准形状概括，而粗实线为收缩后的制品截面形状。若靠加大制品的硫化压力来抵消这种负压也是不行的。总归，因为负压的发作，型腔的体积因胶料的热胀大而被迫扩张，模具在模压进程中模板间呈现缝隙是不行防止的。

　　所要处理的问题是尽管模板间呈现缝隙，但是要确保制品型腔内没有部分卸压的状况发作。通过试验剖析比较，在模具或许呈现缝隙的型腔邻近，增设一个阻力腔是卓有成效的。阻力腔离型腔的间隔小于1mm，最好在0.5mm左右，形状为45度的直角三角形，直角边边长取4—6mm为宜，如图6所示，其中B区为型腔区，此阻力腔兼有余胶槽或跑胶槽的功用，但与它们不能等同，它具有阻挠压力外卸的效果。因为阻力腔距型腔较近，在型腔充溢之后，接着阻力腔充溢具有必定内压力的胶料;在型腔内负压发作且模具模板间呈现缝隙时，阻力腔胶料内压亦削弱并且体积略微添加，基本上弥补了模具模板间发作的缝隙;最重要的是阻力腔内胶条的一个直角边垂直于分型面，故不会呈现全体向外溢出的状况。这样就确保了型腔内A处部分不会发作压力外卸，然后防止缺点的发作。

　　四、值得注意的几点

　　(1)阻力腔到型腔的间隔应尽或许小，不行过大。否则，阻力腔至型腔段的薄飞边会发作皱折导致型腔有卸压的空间，那么阻力腔就起不到阻挠内压外卸的效果或效果较差。

　　(2)阻力腔内残存的胶条每次都要铲除干净。不然，下一次溢出的飞边覆盖在阻力胶条上，易发作脱层现象，阻力胶条亦起不到阻挠效果。

　　(3)厚制品的模具不宜为了防止开设阻力腔而采取全封闭式模具，型腔因为负压的效果易发作变形，若增大壁厚确保有足够的强度，则凸模会被有强大压力的胶边紧紧卡死而不能出模取下制品。这样模具仅使用几次就有或许报废。特别是对多型腔模体现更为突出，因为预成型胶坯分量有所差异，以及在各个型腔内胶料受热升温快慢不一样，导致各个型腔内胶料受热升温快慢不一样，使每个型腔体积胀大有先后，易造成凸模盖板变形卡死。

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